Druckluft-, Gas- und Vakuumsysteme sind das Rückgrat von Industriebetrieben und -anlagen. Diese werden zum Betrieb von Maschinen, Werkzeugen, Robotik, Lasern, Produkthandhabungssystemen und vielem mehr verwendet.

Viele Druckluft-, Gas- und Vakuumsysteme werden jedoch durch Verschleiß und schlechte Instandhaltung beeinträchtigt. Dadurch treten zahlreiche Lecks auf, die in hohem Maß zur Energieverschwendung beitragen. Diese Lecks können hinter Maschinen, an Anschlusspunkten, in montierten Rohrleitungen unter der Decke, in gebrochenen Rohren und verschlissenen Schläuchen verborgen sein. Die Kosten durch die Verschwendung dieser Energie summieren sich schnell, und in der Folge kann es sogar zu Stillstandszeiten kommen.

Laut dem US-Energieministerium kann ein einzelnes Leck von nur 3 mm in einer Druckluftleitung bis zu 2.500 US-Dollar pro Jahr kosten. Schätzungen des US-Energieministeriums zufolge kann ein durchschnittliches Werk in den USA, das nicht gut instandgehalten wurde, 20 % seiner gesamten erzeugten Druckluft durch Lecks vergeuden. Im Rahmen ihres Target-Sustainability-Projekts schätzt die neuseeländische Regierung, dass Lecks in Druckluftsystemen 30 bis 50 % der Kapazität des Systems ausmachen können.

Luftlecks verursachen einen Druckverlust im System. Um diesen Druckverlust auszugleichen, kaufen Betreiber häufig größere Verdichter als erforderlich. Dies führt zu beträchtlichen Kapitalkosten und verursacht höhere Energiekosten.

Außerdem können Systemlecks aufgrund des niedrigen Systemdrucks zu einem Ausfall luftabhängiger Geräte führen. Dadurch kann es zu Produktionsverzögerungen, ungeplanten Stillstandszeiten, Qualitätsproblemen, einer verringerten Betriebsdauer und einem erhöhten Instandhaltungsaufwand aufgrund eines unnötigen An- und Abschaltens der Verdichter kommen.

Lösungen

Der beste Weg, um Luft- und Vakuumlecks in Ihrer Anlage in den Griff zu bekommen, ist die Einführung einer regelmäßigen vorbeugenden Instandhaltung. Regelmäßige Inspektionen Ihrer Anlage sind unerlässlich, um Lecks zu erkennen und frühzeitig zu beheben, bevor diese Probleme verursachen.

Herkömmliche Methoden der Lecksuche sind zeitaufwendig, ineffizient und äußerst begrenzt. Viele Unternehmen entscheiden sich immer noch für die Seifenwasser- oder die Abhörmethode, die beide langsam sind und einen Produktionsstillstand während der Inspektion erfordern, was zu erheblichen Ausfallzeiten führt.

Anwendung herkömmlicher Ultraschallgeräte:

• Dabei handelt es sich um einen geschulten Prüfer mit einem geübten Ohr, der leiseste Geräusche erkennt und feststellt, ob diese von undichten Stellen herrühren.
• Erfordert Erfahrung, Schulung und Zertifizierungen.
• Umfasst sorgfältige Punkt-für-Punkt-Inspektionen und die Anwendung von Seifenblasentests zur Verifizierung erkannter Lecks.
• Zur Nachverfolgung von Lecks ist eine manuelle Kennzeichnung erforderlich.

Die Industrie-Schallkamera Fluke ii900 und die Präzisions-Schallkamera Fluke ii910 können Lecks bis zu 10-mal schneller aufspüren als diese herkömmlichen Methoden und erfordern kein spezielles Training oder keine Zertifizierungen zur Anwendung.

Anwendung der Schallkameras Fluke ii900 und ii910:

1. Kamera einschalten
2. Einen großen Bereich scannen
3. Leck auf dem Bildschirm erkennen
4. Das Ergebnis auf dem Gerät speichern und kennzeichnen

Es ist wirklich so einfach.

Inspektion während des Betriebs

Lecks in einer Druckluftleitung lassen sich leicht ermitteln, wenn diese zu hören sind. Die meisten Menschen können Druckluftlecks auch dann nicht hören, wenn keine anderen Geräusche vorhandenen sind, geschweige denn in einer lauten Fertigungsanlage. Selbst wenn Sie glauben, dass Sie ein Leck hören, müssen Sie dies überprüfen. Und das bedeutet, dass Sie die betreffende Stelle erreichen müssen.

Mit den Schallkameras Fluke ii900 und ii910 ist es möglich, vollständige Inspektionen zur Lecksuche während des laufenden Betriebs durchzuführen. Die in das Gerät eingebaute Anordnung empfindlicher Mikrofone wurde so konzipiert, dass diese die Frequenzen von Druckluftlecks isolieren und alle aus der Fertigung kommenden Nebengeräusche  herausfiltern kann. Mit den Schallkameras Fluke ii900 und ii910 in Ihrem Gerätepark für die Instandhaltung gehören Geräteausfallzeiten der Vergangenheit an.

Umfassende Inspektionen

Mit einer Erfassungsreichweite von bis zu 70 m (ii900) bzw. 120 m (ii910) war es noch nie so einfach, kleinste Lecks zu orten. In Anlagen mit Leitungen, die über Kopf verlaufen, und großen Maschinen liegt die Quelle von Lecks oft in schwer zugänglichen oder unsicheren Bereichen. In vielen Fällen bleiben diese Lecks für längere Zeit verborgen und verursachen unsichtbare Verluste, und zwar viel länger als sie sollten. Diese Probleme gibt es mit den Schallkameras Fluke ii900/ii910 einfach nicht. Die Geräte verwenden ein Schallbild (SoundMap), das Ihnen auf einen Blick zeigt, wo Lecks auftreten, ganz gleich, wo diese sich befinden, und zwar vom sicheren Boden aus. Sie können sogar mehrere Lecks gleichzeitig auf dem Bildschirm finden.

Den Wert sehen

Wir alle wissen, dass nicht behobene Lecks zu unvorhergesehenen Kosten führen. Aber es ist ein mühsamer Prozess, diese zu quantifizieren und sie zu melden und dokumentieren. Mit dem LeakQ-Modus und dem Berichtsgenerator der Fluke ii900 und ii910 können Sie die mit dem Gerät erfassten Daten sofort in einen Bericht umwandeln, der die Größe der aufgespürten Lecks und die damit verbundenen Kostenschätzungen analysiert. Jetzt können Sie den Wert in jedem durchgeführten Instandhaltungsprogramm sofort erkennen.

Jeder kann diese Kameras nutzen

Ergebnisse, auf die Sie sich verlassen können. Es sieht nicht nur so aus, als ob Fluke ii900 und ii910 einfach zu bedienen wären, sie sind es auch. In nur wenigen Minuten kann jedes Mitglied Ihres Instandhaltungsteams dieses Gerät in die Hand nehmen und mit dem Aufspüren von Lecks beginnen – eine Schulung ist nicht erforderlich. Überzeugen Sie sich selbst mittels der virtuellen 360°-Demo.